方大特鋼科技股份有限公司（以下簡稱：方大特鋼）是一家集采礦、煉焦、燒結、煉鐵、煉鋼、軋鋼及鋼材深加工于一體，具有年產鋼415萬噸能力的鋼鐵聯合企業（行業代碼：31）。主要產品包括傳統建筑鋼材（螺紋鋼、普線、盤螺）、商用汽車用鋼（彈簧扁鋼，簡稱：彈扁）、工業用材（冷鐓鋼、易切削鋼等）及汽車鋼板彈簧（扁鋼制品），擁有“長力”牌彈簧扁鋼和“海鷗”牌建筑鋼材兩大系列品牌優勢，其中彈簧扁鋼、汽車鋼板彈簧國內市場占有率第一。公司通過質量、環境和職業健康安全管理體系認證，也是全國第二批通過兩化融合體系認證企業，擁有國家博士后科研工作站、國家試驗室認可（CNAS）檢測中心和江西省彈簧鋼工程研究中心，其彈簧鋼生產與技術創新團隊是江西省優勢科技創新團隊。公司先后獲得“中國企業500強”、“江西省和諧勞動關系企業”、“全國模范職工之家”、“全國就業與社會保障先進民營企業”等22個國家級、25個省級、15個地市級獎項。
一、特鋼企業基于全流程智能化產品質量管控實施背景
（一）傳統生產組織下的質量管控難以適應高質量發展需求
國家正致力推動高質量發展，這也是企業發展的必然趨勢。方大特鋼很長一段時間內是以庫存式組織生產，不適應高質量發展需求。銷售因無準確的坯、材庫存，產品訂單僅僅是簡單的接用戶需求后安排計劃，而因庫存、上輪計劃執行情況傳遞不及時或不準確，生產計劃的變更量較大，且沒有完善的質量設計，生產很難做到根據客戶質量需求快速響應；產品生產過程的質量監控、相關工藝質量數據的采集記錄由崗位工負責，客戶特殊質量需求很難得到準確的傳遞，也難以為新品開發、質量優化提供數據支持；產品檢測由人工判定，入庫憑經驗按牌號、規格堆垛，系統內無垛位圖顯示，庫存信息得不到準確把握，入、出之間缺乏統一的、協調的管理，移垛、倒庫現象嚴重，嚴重影響軋材表面質量，也影響發運效率；“撿中藥”式發貨及手工記錄銷賬，數據多次落地，帶來潛在的質量風險；物流信息無法實時跟蹤，只有到達目的地，才知道物流運輸及產品質量影響情況。整個“訂單-生產-交付”過程的質量管控存在脫節現象。
由于缺乏完善的質量設計，也帶來大量的非計劃壓庫，公司鋼坯原料場地設計能力為2萬噸，實際容納量超過4萬噸，非計劃壓庫長期占用原料場并造成數億元資金的積壓，每年損失超過3000萬元。
同時，生產過程中產生的質量數據分析缺乏信息化支撐。公司管理理念強調“用數據說話”，沒有分析就沒有發言權，這與六西格瑪的精益化管理思想一致，需要對大數據的統計分析。然而公司信息化程度不高，現場大量工藝、質量基礎數據來自人工采集，不可避免會存在人為干擾，對這樣的數據進行分析效果事倍功半，甚至出現數據分析的結果與理論相悖的情況。且要對海量數據進行統計分析，需將采集的數據借助數據統計工具軟件實現，因此在開展數據分析之前，必須花費大量的人力時間將紙質數據轉錄為電子記錄，錄入的過程中還難免出錯，即使剩下的少量電子記錄也很難保障數據的格式一致。這些都會極大地制約公司對現場基礎數據的分析運用，直接影響到現場生產過程中的質量優化。
（二）提升企業產品核心競爭力的需要
彈簧扁鋼作為方大特鋼戰略產品，通過持續多年的耕耘，已成為公司優勢產品，銷量實現了快速增長，產品銷往全國各地及全球市場，多年來在汽車彈簧用鋼細分市場占有率持續保持國內領先，盈利能力較高。
近年來，眾多行業生產企業紛紛進入彈簧扁鋼生產領域，彈扁市場競爭已趨白熱化。彈扁市場需求也呈現明顯的多元化趨勢，一方面，節能環保、汽車輕量化成為汽車行業發展趨勢，技術力量雄厚的板簧加工企業通過自身技術研發，少片簧、高應力變截面板簧的需求正逐步提升，對彈簧扁鋼的質量要求越來越高。另一方面，各種低端維修、低端配套等產品魚龍混雜充斥市場，低端維修市場因產品質量要求不高、價格低廉等原因，被一些企業搶占客戶和市場份額。
為此，方大特鋼提出“以彈扁產品戰略為前提，不斷改善提升產品質量，形成企業核心競爭力”的經營理念。其核心是通過產品研發，大力開發低成本、高質量產品；通過質量改進，不斷改善提升產品質量，以質取勝，領跑行業。這就迫切需要企業積極打造全流程的智能化質量管控，減少數據阻斷，杜絕信息孤島，為現場管控、產品研發、質量改進提供完整的線上信息流，以不斷提升公司戰略產品彈簧扁鋼的質量，滿足我國汽車懸架系統可靠性和汽車輕量化的需要。
（三）我國信息化、智能化技術的發展，為智能化質量管控提供了條件。
隨著信息技術的不斷發展，信息化、智能化對促進制造企業的創新發展越發重要。國家發布《裝備制造業標準化和質量提升規劃》就是為了更好對接《中國制造2025》，要求通過提升裝備制造業標準化和質量創新能力，實施工業基礎、智能制造、綠色制造3大標準化和質量提升工程。在國家政策的引導下，近幾年信息技術在各企業的應用范圍和深度越來越大，涉及到企業各方面，如視覺識別、無線射頻識別、無線網絡、移動終端等技術的發展和使用成本的降低，為企業大規模應用提供了條件，而裝備的自動化、智能化和網絡互聯，又為企業智能化質量管控提供物資基礎。同時，鋼鐵行業在經歷了信息化建設前期的不斷探索和經驗總結，信息化建設也越來越務實，從大力推進ERP建設到更關注車間制造執行系統的建設，從傳統的面向職能管理的質量管控轉變為面向流程的質量管控，通過信息系統把質量標準和客戶要求傳遞到產、研、銷各個環節，實現了產品質量與標準的有效管控，使得鋼鐵企業的產品質量和智能化水平都得到大幅提升，從而提升了企業的產品競爭力。
方大特鋼現有質量管理信息系統建設早、功能相對簡單，已無法滿足公司現有管理模式，而管理模式的執行落地，最好的手段是通過信息系統來實現，最大程度地減少人為干預。隨著近幾年信息化建設的不斷發展，方大特鋼在人員、技術、系統建設等方面已具備成熟條件，也有相應的軟硬件和配套系統支持。通過信息系統的建設徹底把現有二、三、四級系統打通，實現產品標準、客戶要求、產品信息、制造工藝數據的采集、交互、分析、控制，通過“標準+”帶動“質量+”，從而為真正實現產品質量的數字化管控提供保障。
二、特鋼企業基于全流程智能化產品質量管控的內涵和主要做法
方大特鋼通過建立以質量管控為核心的生產管控體系，實現對企業資源的科學調配，提高企業生產效率以及產品質量；通過構建信息化、智能化的質量管控平臺，實現物流和信息流的同步，對生產、質量數據的全流程可視化監測，提高現場操作的及時性和準確性；通過以標準化為基礎構建企業質量標準庫，將鋼鐵產品的特性描述統一定義產品規范碼貫徹全流程，起到產銷銜接時的共同語言作用，保持信息的一致性，避免不同部門理解上的不一致性而造成效率及質量問題；通過實際運用到訂單設計、生產執行、檢測判定、倉儲發運及產品研發、質量提升全流程，實現精益生產、質量管控，企業在資源配置、工藝優化、質量控制、產業鏈管理、節能減排及安全生產等方面的智能化水平顯著提升。主要做法如下：
（一）建立以質量管控為核心的生產管控體系
要實現對產品的全流程質量管控，必須建立合理的生產管控體系，因此以質量管理為核心，梳理銷售管理、生產管理、產品檢測、倉儲物流管理等過程中各環節流程，明確流程優化和重組目標。
通過對流程梳理，確立圍繞彈簧鋼智能化質量管控為核心，以工業化為基礎，通過供應鏈管理、柔性制造等控制手段不斷優化公司彈簧鋼生產排產與計劃組織模式，以滿足客戶產品多樣化、訂單個性化的需求。同時在產品的制造周期中，不斷豐富和強化信息化對工業化的支撐范圍和支撐力度，實現彈簧鋼從訂單接收、設備管理、生產過程控制、質量監控、生產實績收集、倉儲管理、物流配給、發運物流跟蹤、售后服務等產品制造全過程的智能化質量管控。
1.銷售管理
分解銷售流程中的各工序，明確與生產組織及倉儲發運等管理活動的銜接，把營銷活動分解為客戶的協議簽訂與各類評價審核、訂單的評審、處理與下發、產成品的發運組織及售后管理、發運資金控制與結算管理等過程。通過彈簧鋼銷售流程的細化，實現以顧客為關注焦點，并通過各類評價審核、訂單的評審，以及彈簧鋼軋材的發運組織，為后續的質量設計、質量控制提供數據支持。
2.生產管理
確立生產管理包括生產資源的調配與監視和生產計劃排程兩個方面。
生產資源的調配與監視：對全公司生產資源進行統一合理的安排，確保生產計劃的順利執行；對全公司資源的安排落實情況有效的監視，以確保生產的順利運行。
生產計劃排程又包括排產計劃制定、坯料設計、成品代替等內容。
排產計劃：根據銷售訂單的情況，經質量設計后，結合公司現有設備等實際情況，對煉鋼、軋鋼工序自動生成動態排產計劃（允許手工干預），并且對追單、撤單、以及安排檢修等情況進行提示并自動調整，排產計劃分月、旬、周、日、班次，并具有查詢、統計、分析等功能。
坯料設計：根據以往數據經驗建立完善的數據模型，從提高成材率的角度出發進行科學的坯料設計，并對數據進行保存、具備自動學習功能。
成品代替：對非計劃產品，結合系統的質量判定數據，自動與銷售訂單匹配，減少庫存非計劃產品壓庫現象。并對緊急插單情況可以從現有交貨期未到的庫存產品中劃撥進行發貨，同時及時提示并調整排產計劃。
3.產品檢測
構建質量數據的系統智能匹配、質保書的自動生成平臺。
建立健全產品標準信息庫，覆蓋公司所有產成品成分、性能標準的產品庫，實現檢測數據由系統自動判定（允許人工干預），并對異常數據通過色差警示，實現快速識別。
采用質保書模板的方式，可以由操作員直接根據需要制作或維護模板，自動調取系統中的判定數據生成質保書，客戶可以通過質保書平臺自行查詢發運實績和調取質保書。消除此前固化在程序內，修改不易，對新產品的質保書樣式、內容等需要開發人員重新在程序代碼中設計的模式。
4.倉儲物流
坯料庫管理業務流程優化：將物流管理的坯料庫劃歸軋鋼管理，并與煉鋼廠現場坯料管理一并納入整體產銷系統，實現連鑄坯的轉入和轉出在系統內操作，庫存數準確，有完整的垛位圖，能夠實現按訂單要求擺放（如按同爐號、同規格、同牌號等要求擺放，并能夠定位到具體鋼坯）和轉運鋼坯，這樣不但提高了運行效率，更大大降低了堆放、轉運坯料出錯導致的質量風險。
軋材庫管理業務流程優化：將物流管理的軋材庫劃歸軋鋼管理，運用整體產銷系統，提升效率，把好產品發運前的最后一道關，使用手持終端按指定信息入庫碼放，發貨時也使用手持終端對條碼掃描比對訂單信息，同時系統自動銷賬，杜絕發錯貨現象，減少因重復倒跺造成軋材表面質量受損。
（二）構建信息化、智能化的質量管控平臺
通過整體產銷系統，綜合應用了智能傳感、DAS數據采集與分析、智能模式識別、數據通訊、SCADA在線監控與分析、可視化物流跟蹤等先進的工業控制技術和信息技術，實現完善的質量設計和質量跟蹤，構建了信息化、智能化的質量管控平臺。
從匯集用戶質量需求開始，結合合格的質量設計執行計劃管理，到生產過程中的質量參數監控，再到坯料及軋材產品的質量把關、倉儲發運，質量管控貫徹整個生產周期。對生產過程中的質量問題，能夠通過與系統對接的電子顯示屏或計算機屏幕等界面準確傳遞并可指導現場操作人員迅速作出反應使質量問題得到及時處理。同時，系統建立了產品質量檔案，對各種質量問題進行分類、記錄和跟蹤，可對當期質量問題進行總結并提出整改意見，也可通過數據報表，快速為管理決策者提供信息。
（三）以標準化為基礎構建企業質量標準庫
在質量設計過程中，為了保持信息的一致性，避免銷售、生產、質量管理部門理解上的不一致性而造成的效率及質量問題，提高工作效率，需要將鋼鐵產品的特性描述包括品名、牌號、可用標準、可用表面保護、規格范圍要求等等，通過規范格式來明確，暨時與客戶號、訂單屬性值組成適應的質量放行要求。為此，建立了產品編碼，將鋼鐵產品的特性描述統一定義產品規范碼，在銷售、生產、質量等各個環節進行引用，貫徹整個生產環節，起到產銷銜接時的共同語言作用。
對于一個特定的鋼鐵產品來說，在生產過程中不僅要遵循許多作業標準、操作要求，并按工序路線一步步地執行，還要滿足許多質量標準的要求，一直到成品交給用戶為止。冶金規范體系定義了產品在生產過程中的各個工序作業指令的集合，作業指令分為兩大類：質量要求類、工藝要求類。對于客戶的要求或者生產中需要特別注意的事項，通過冶金規范體系能夠把它轉化成各個工序的控制參數或者是中文描述。
為此，對公司現在和將來要生產的產品進行規范性定義，對所涉及的出廠判定標準、廠內控制標準、廠內生產作業標準進行梳理和規范。建立一個信息化的產品數據維護系統，確保生產、質量、銷售過程使用的標準、規范都是最新的、最正確的和一致的。通過編碼規范把工序、檢驗項目、控制標準、產線、工藝、狀態、部門、類型、產品等信息，按照一定的規則進行代碼化，便于能夠根據相應的條件進行判斷。維護可量化標準值，指導生產各工序工藝控制和質量放行，警示超標參數。用戶特殊要求轉化為生產指令，長期用戶的特殊要求，采用技術協議的方式形成固定的生產標準，避免重復設計現象；對于臨時客戶的特殊要求，采用訂單帶α形式（單獨錄入特殊要求）把特殊要求轉化為生產指令。
（四）構建完整質量設計的個性化定制訂單體系
質量設計，是將銷售部門訂單質量信息與質量標準庫信息進行自動匹配，并經技術質量主管部門確認（常規產品可由技術質量主管部門設定為設計合格自動確認通過）后，流轉至計劃部門安排生產的質量確認過程。
銷售通過電子商務網站、SCM供應鏈管理等及時獲取下游客戶的原料需求和要料計劃，并針對客戶的個性化需求結合自身產能狀況在MES系統中進行訂單的分析、分解、合并、質量設計等業務操作，形成個性化定制訂單體系，以滿足客戶個性化產品需要。
新體系從銷售訂單開始介入質量監控，銷售訂單的處理，以訂單行為基礎錄入，除產品信息外，還包含交貨單位、交期、發運、標準號、客戶特殊要求等信息，信息量豐富，可實現訂單的系統跟蹤。同時對質量設計功能完善，研發、備庫等特殊形式生產也要求訂單錄入，實現完全的訂單驅動。并且所有的訂單都必須經過技術中心質量設計，方可流轉至生產指揮中心進行生產組織設計。
（五）搭建生產過程的精細化質量監控體系
訂單驅動的生產組織模式，以訂單為主線，以質量管理為核心，利用DAS數據采集系統收集生產工況數據并在MES中形成仿真模型，同時通過SCADA實時收集和監控產品在生產過程中的生產實績和運行狀態，并針對異常工藝質量狀況進行預警或調優。
1.煉鋼生產質量監控
以基于現場一級工業控制系統的數據采集系統配合煉鋼生產計劃的下達和執行，模擬實際生產場景提供完整的煉鋼工序可視化生產監控畫面及圖形化的生產精細排程，點擊在運行圖標，會彈出信息框，呈現對應的鋼種、爐號、執行標準、工藝路線、具體成分及過程工藝質量控制參數。
通過整體產銷系統對一級系統數據的集成，形成實績，一方面實現煉鋼各工序主要工藝參數的實時動態展示，從而實現煉鋼過程質量監控可視化；另一方面，可以生產各類報表、臺賬，比如工藝參數報表、生產統計報表、生產調度臺賬等等。
2.軋鋼生產質量監控
結合數據采集系統對軋件在爐內及軋線上的加工狀態實時跟蹤，并及時收集加熱溫度控制、軋件過程溫度、各架次軋速、軋件尺寸公差等生產實績。產成品在軋鋼下線入庫時使用手持終端按指定信息入庫碼放，客戶訂單信息隨時可查，以條形碼及捆號方式標識成品身份，并與訂單對應。
運用系統中維護的詳細制造標準，對產品在制造過程中的各工序主要參數（包括工藝路線、工藝時長、溫度、輔料投入量等）做出明確規定，大幅減少工藝違規，穩定了產品質量。同時，現場實時自動采集的數據，為現場管理人員提供實時數據，能夠快捷及時根據質量狀態進行工藝調整，為管理部門進行質量管理大數據分析提供規范的自動采集實績數據及對應生產的臺賬報表。
（六）產品自動檢測判定、倉儲發運質量可控
1.產品檢測數據的自動采集、判定
方大特鋼研發的RMMS系統（大宗原燃料系統）、MES系統（方大特鋼MES產銷一體化系統）廣泛應用于當前的檢化驗管理中。其中RMMS系統主要應用于進廠物資、鐵前過程產品、水質檢測；MES系統主要應用于鐵水成分、鋼水成分、成品物理性能等檢測。
檢化驗數據通過系統與檢化驗設備間通過接口實現數據實時交互，有效避免了人工錄入數據出現的差錯，極大加快數據傳遞的速度，相關單位能快速接受到數據，快速調整工藝。并能自動匹配質量標準庫數據，對采集的檢測數據進行自動判定（允許人工干預），經過審核合格能夠后自動生成對應的報告或產品證明書；對匹配異常的各類數據通過顏色提示，實現快速識別。同時，在日常數據分析中，可根據不同需求，設計各類統計報表，為日產質量管理、質量優化及產品研發提供所需檢測數據。
2.智能化的倉儲發運質量監控
通過系統給軋材按件/捆在爐號牌上分配、標識條形碼，軋材以條形碼及捆號方式標識成品身份，條碼信息與軋材的訂單信息、客戶信息、生產信息、計量信息、質量信息精確匹配。在軋材庫管理工位上安裝無線發射基站并實時傳遞系統信息至現場手持無線終端，堆垛、轉堆、移庫、配料、發運等均通過手持終端按提示指導進行。
入庫倉儲質量監控：使用手持終端掃描條形碼，系統結合客戶訂單信息指定垛位入庫碼放，為后續的發運提供合理的堆垛排程，可以充分減少發運過程中倒垛，降低因倒垛帶來的軋材表面刮擦，有效保障產品表面質量。同時在系統內有清晰垛位圖，點擊垛位中的每一件/捆成品材，對應的訂單信息、客戶信息、生產信息、計量信息、質量信息一目了然，也可實現簡單快捷的盤庫操作。
裝車質量監控：裝車時直接在貨位上通過無線手持終端掃描條碼比對訂單信息，操作簡單，數據準確度高，訂單信息相符且質量判定合格的產品才允許放行，同時系統自動銷賬，高效率且杜絕發錯貨現象。由于系統執行嚴格的質量放行規則，不合格或未判定產品會自動鎖庫，無法自動銷賬，從而無法裝車發運，降低了質量管控風險。
發運質量監控：開發基于物聯網模式的物流跟蹤系統并與MES系統進行緊密數據集成，將第三方的運輸單位的部分管理納入公司管理系統之中。充分利用智能模式識別、GPS定位等技術實現對產品發運業務的物流跟蹤，主要包含物資進廠預報、車輛出入廠管理、廠內路徑規劃、實時物資運輸過程監控與跟蹤、車輛歷史軌跡回放、車輛違規報警、過磅數據智能匹配、智能物流數據挖掘等功能，為質量追溯提供數據，實現智能發運質量監控。
（七）集成數據系統分析下的產品研發及質量優化
創新是企業發展的生命力，只有不斷地進行新產品開發，不斷地進行產品質量優化升級，才能實現企業的可持續發展。
公司信息系統設計有可視化完善的研發訂單質量設計，對于超出公司現有制造標準范疇的訂單，會通過質量設計自動攔截，提醒技術質量主管部門及時開展可行性評審，維護研發產品對應的質量標準庫信息。對試驗期間的臨時性質量控制，采用訂單帶α形式，單獨錄入特殊要求，轉化為生產指令。
系統實現煉鋼、軋鋼的生產質量數據，與檢測中心的檢測數據線上無縫對接，形成數據庫，同時，系統建立了產品質量檔案，對各種質量問題進行分類、記錄和跟蹤，這些都為產品研發及質量優化的數據分析提供了數據基礎，能夠有效縮短質量數據分析周期，提高效率。
為了充分保障公司產品出廠質量監管可控，公司研發的整體產銷信息系統中開發了易操作的試驗產品鎖庫放行模塊。對于系統下發的包括產品研發及質量優化在內的試驗產品，系統默認為鎖庫狀態，即使是檢測數據經系統自動或人工干預判定合格，仍為鎖庫不可發貨狀態，必須待技術質量主管部門指定人員授權解鎖后方可掃描發貨，從系統上實現了試驗品的質量監管。
三、特鋼企業基于全流程智能化產品質量管控效果
基于全流程智能化產品質量管控的成功應用，基本解決了方大特鋼從銷售訂單到產品生產、發運過程中所面臨的各種矛盾，提高了生產組織的計劃性和訂單執行、質量監控的有效性，為公司近年來生產經營績效提升所起到的作用顯著，也為公司生產經營及管理模式帶來了創新與變革。系統實施效益主要表現在以下幾個方面：
（一）企業經營績效顯著提升
近年來，方大特鋼經營績效得到顯著提升。2016年，方大特鋼實現銷售收入89.24億元，同比增長9.52%；實現利稅9.04億元，同比增長581.57%；實現凈利潤6.94億元，同比增長505.23%。2017年，方大特鋼實現銷售收入139.45億元，同比增長56.27%；實利稅34.25億元，同比增長904.20%；實現凈利潤25.50億元，同比增長267.33%，噸材利潤率名列行業前茅。
（二）產品質量指標穩步提升
通過全過程的質量監控，有效提升了公司產品質量，特別是公司戰略產品彈簧扁鋼各項質量指標均穩步提升，國內市場占有率保持在45%以上，穩居全國第一。2017年僅發生1起公司質量事故，同比下降29起；不合格品萬元質量損失率為1.42元/萬元，同比下降8.40元/萬元；彈扁線材合格率99.93%，上升0.29%；發生質量異議37起，同比下降121起，質量異議損失下降近300萬元。
方大特鋼“長力”牌彈簧扁鋼產品在中國質量協會、中國用戶委員會主辦的2017年度全國實施用戶滿意工程活動中，經市場用戶評價（采用CCSI模型），滿意度超過80分。“海鷗”牌熱軋帶肋鋼筋產品實物質量也獲得社會的高度認可，公司獲得2017年度“全國鋼鐵產業鏈熱軋帶肋鋼筋優秀制造商AAA級企業”。
（三）企業技術研發能力明顯提升
方大特鋼技術研發、質量優化的能力明顯提升。僅公司所屬省級彈簧鋼工程研究中心于2016-2017年就完成35個鋼種系列100多個規格的產品開發、工藝改進及質量優化，同時積極與汽車板簧及主機廠開展研發合作，其中與一汽集團合作，針對高應力、變截面板簧產品需求定向研發的新型彈簧鋼FAS3550實現批量化生產。近年來，公司有7項研發成果通過江西省重點新產品成果鑒定。在企業自身快速發展的同時，還積極參與推進我國汽車行業用鋼技術標準升級工作，主持起草了國家標準《GB/T 33164.1-2016汽車懸架系統用彈簧鋼.第1部分：熱軋扁鋼》，該項標準于2017年9月1日正式實施。另外還參與《GB/T 33164.2-2016汽車懸架系統用彈簧鋼.第2部分：熱軋圓鋼和盤條》等4項國家標準的起草工作。
（四）公司綜合管理水平大幅提高
基于全流程智能化產品質量管控的成功應用，通過智能化信息系統輔助管理，充分減輕了員工在數據監控和測量采集方面的勞動強度；促進執行計劃任務的部門之間的橫向聯合與協調合作，企業管理的通透性得到大幅提升；為公司生產經營及管理模式帶來了創新與變革，促進了公司工業化和信息化融合步伐。2017年，《方大特鋼質量管控智能化》榮獲江西省智能制造試點示范項目，公司榮獲江西省智能制造示范企業和兩化深度融合示范企業，獲得5項計算機軟件著作權。公司產品質量和經營績效的持續提升，也得到了行業的認可。已有沙鋼、太鋼、興澄特鋼、中天鋼鐵等兄弟企業借鑒此模式，建立起全流程智能化質量管控系統，在冶金行業內具有較好的適用性和借鑒作用。
（成果創造人：謝飛鳴、居琪萍、李紅衛、喻強、莊娜、張偉、徐冬華、魏學智、萬云、范眾維、章慶）