天能電池集團有限公司      

天能電池集團有限公司（簡稱天能集團）是中國新能源動力電池行業的龍頭企業，創始于1986年。經過30多年的發展，現已成為以電動車環保動力電池制造為主，集鋰離子電池、風能太陽能儲能電池的研發、生產、銷售，以及電池回收、循環利用等為一體的大型實業集團。2007年，天能動力以“中國動力電池第一股”在香港主板成功上市。集團現擁有30多家國內子公司，3家境外公司，擁有浙、蘇、皖、豫四省九大生產基地，總資產超150億元。2017年集團銷售收入逾279億元，利稅32億元，綜合實力位居全球新能源企業500強（第26位）、中國企業500強（第143位）、中國民營企業500強（第29位）、世界環保與新能源產業中國影響力企業100強、中國電池行業百強企業第一，主導產品電動車動力電池的產銷量連續十八年位居全國同行業首位。  

一、以綠色發展為目標的新能源電池全生命周期管理背景  

（一）深化能源改革，建設綠色發展的需要  

目前我國新能源電池領域綠色設計平臺空缺，綠色設計評價關鍵標準缺失，全生命周期數據庫信息有待完善，評價方法及工具不統一，綠色設計能力薄弱，綠色設計水平低下，評價機制不健全，整個綠色設計能力薄弱，綠色設計水平低下，整個新能源電池行業的綠色設計理念的發展尚處于初級階段，與國外發達國家相比，資源利用率低、電池制造能源消耗高、電池結構參數品種單一、產品設計周期長效率低、新能源電池設計隊伍不專業、新能源電池產品綠色化和制造過程綠色化理念不清晰等一系列不利局面，直接導致總體上主要新能源電池產品性能不及美國、德國、日本三個發達國家水平的一半或部分產品達到60-70%水平，一批新能源電池綠色設計工具、方法、系統尚急需建立。  

（二）適應國際國內對新能源電池形勢要求  

隨著科技的發展以及自然資源面臨危機、地球生態環境日益惡化，全球加大發展低碳經濟、節能減排和環境保護，重點提高綠色制造體系建設，新能源電池全生命周期是國家綠色制造體系的重要組成部分，涉及到新能源電池“生產—銷售—回收—冶煉—再生產”的閉環式綠色產業鏈和全過程。  

目前，國際國內對于新能源動力電池這新興產業板塊，重點研究新能源電池高性能電極材料與制備方法，研究電池新結構與制造工藝，降低鉛耗，提高能量密度和功率密度，同時為進一步提高新能源電池綠色制造體系，約束整個電池生命周期的各個相關主體，從目前國際總體發展情況來看，世界各國都十分重視廢舊電池的回收管理工作。從發達國家來看，針對廢舊電池的生產、收集、運輸和貯存等過程提出技術規范，同時立法制定專門的法律法規，對電池生產者、經銷商、最終用戶以及后期回收都提出了明確的規定。例如歐盟和德國關于電池回收法規的規定：在德國，電池生產和進口商必須在政府登記；經銷商要組織收回機制，配合生產企業向消費者介紹在哪兒能免費回收電池；最終用戶有義務將廢舊電池交給指定的回收機構。從發展中國家來看，動力電池回收體系正在不斷完善，并明確了動力電池回收責任主體，各城市對電池回收利用政策也進行了積極探索，但在落實方面還與發達國家差距甚遠。在中國，國家先后制定了《節能與新能源汽車產業發展規劃（2012-2020）》、《國務院辦公廳關于加快新能源汽車推廣應用的指導意見》、《電動汽車動力蓄電池回收利用技術政策（2015年版）》、《新能源汽車廢舊動力蓄電池綜合利用行業規范條件》和《新能源汽車廢舊動力蓄電池綜合利用行業規范公告管理暫行辦法》等各種文件，制定了動力電池回收利用管理辦法，建立動力電池梯級利用和回收管理體系，明確各相關方的責任、權利和義務，加強行業管理與回收監管。  

（三）推動管理變革創新，提升創新發展的內生動力  

面對經濟下行壓力加大、生態環境約束趨緊、行業產能過剩、市場不斷下滑的新常態，天能集團注重內外部對標，高度重視質量和成本管理，要求企業依托信息化建設，打造精細化的產品生命周期，實施組織架構調整、職能部門整合、科學流程再造，促進人、財、物、信息等管理要素的有序銜接、協調運行，進一步提升管理規范化、精細化、專業化水平，激發了天能創新發展的內生動力。  

目前，天能集團在新能源電池全生命周期綠色發展上還需存在的距離有：一是還需加大環保資金投入，用于環保設備更新和技術革新，開展機器換人，使自動化裝備水平領先國內同行，做好浙商轉型升級的典型樣本、浙江省轉型升級引領示范企業帶頭作用；二是還需加大節能減排力度。注重環保，節能減排，一直都是行業轉型發展的重中之重。天能集團必須持續加強提高清潔生產技術貫穿于生產全過程的力度，將“三廢”消滅在工藝流程之中，實現節約、高效、無廢、無害、無污染的綠色生產；三是更加注重資源回收利用，以綠色環保為目標，積極走綠色增長道路。嚴控清潔生產，所有基地都要達到國家一級清潔化生產標準。加強推進循環再生，2009年起投資興建循環經濟產業園，使廢舊電池實現100%的利用再生，現在每年可以回收處理40多萬噸，占到全國的近十分之一，樹立了國內鉛再生利用行業標桿。四是提升綠色制造，目前天能集團有3家子公司入選國家首批綠色制造示范企業，4家子公司入選工信部綠色制造體系示范-綠色工廠，3家子公司入選工信部綠色制造體系示范-綠色供應鏈管理示范企業；8項產品入選工信部綠色制造體系示范-綠色設計產品；“高性能鉛蓄電池綠色設計平臺建設與產業化應用項目”被評為工信部首批綠色制造系統集成項目。目前天能技術團隊正在積極開展對鋰電池回收利用規劃研究，積極探索廢棄鋰電池回收利用的最佳方案，這必將對新能源電動車產業產生重大而深遠的影響。  

二、以綠色發展為目標的新能源電池全生命周期管理內涵和主要做法  

天能集團以2011年全國鉛蓄電池行業重金屬污染環境整治為契機，積極承擔行業龍頭企業社會責任，開展以綠色發展為目標的新能源電池全生命周期管理創新，即集“綠色設計—綠色采購—綠色生產—綠色銷售—綠色回收”為一體的全產業鏈多維度“5G”創新發展新模式。按照ISO9001、ISO14001、GB/T 28001的規范建立綠色生態設計的質量管理體系、環境管理體系及職業健康安全管理體系，積極完善各項管理制度，以創新組織管理、軟硬件平臺建設為突破，圍繞新能源電池產品綠色設計、綠色工藝、綠色裝備、綠色銷售、綠色回收處置的閉路循環，率先在行業內探索出了一條蓄電池綠色循環的可持續發展之路。以綠色發展為目標的新能源電池全生命周期管理瞄準新能源電池產品綠色化升級，緊扣產品綠色閉路循環主題，通過實施有效計劃，突破了一批蓄電池綠色設計與制造一體化關鍵技術，推動了綠色設計和綠色工藝技術一體化提升，從源頭上消減鉛等重金屬用量、最大限度杜絕重金屬污染；切實響應并實施國家“工業產品制造業綠色發展”戰略；同時，引入蓄電池產品全生命周期（LCA）理念，取得資源、能源、環保協同發展；并通過人才工程、創新機制、保障體系、能力建設，推進基于新能源電池綠色化升級的綠色循環發展創新工程建設項目的實施，取得踐行生產者責任延伸制度的重要實踐經驗，帶動新能源電池產業技術革新和裝備提升，提高產品性能和全產業鏈的綠色化發展水平。  

（一）新能源電池全生命周期研發體系建設  

為貫徹落實《中國制造2025》，按照黨中央、國務院關于全面推行綠色制造、智能制造的戰略部署，涉及到新能源電池整個產業鏈和全過程，天能集團以產品全生命周期綠色發展為目標，成立領導小組及推進小組，強化組織機構建設，由集團公司高層統一牽頭，各職能協同和各子公司的全力配合。集團領導層和各子公司管理層為了推動這項工作的順利開展，分別組建領導小組和推進小組，實行二級管理，組長負責制。領導小組是以張天任董事長擔任組長，各分子公司總經理擔任副組長，負責集團公司綠色制造整體推進及新能源動力電池全生命周期管理的日常工作和內外部的組織協調工作；推進小組是各基地子公司成立的各自項目小組，由子公司總經理擔任組長，分管副總任副組長，下屬技術、設備、安環、采購、銷售等各職能部門，具體負責子公司新能源動力電池全生命周期管理的各項工作。  

1.逐步完善綠色管理體系建設  

天能集團按照ISO9001、ISO14001、GB/T 28001的規范建立生態設計的質量管理體系、環境管理體系及職業健康安全管理體系，積極完善各項管理制度，進一步明確了研發、生產、采購、物流、銷售部門之間協調配合等機制，將綠色設計納入質量管理全過程，制定了綠色設計管理基本制度，明確了任務分工、工作流程和考核辦法，保障綠色設計的各項工作得到落實。天能制定的綠色設計相關管理制度（表1-1）。同時，建立了信息定期發布制度，在天能集團公司官網-關于天能-社會責任（網址：http：//www.cn-tn.com/about/duty.html）一欄中，不定期發布集團綠色環保、幸福企業、慈善公益、村企共建及社會責任報告信息，年度社會責任報告包含了綠色設計成果等。  

表1-1  與綠色設計相關的主要管理制度  

2.“一核兩驅四化”的新能源電池全生命周期綠色管理模式  

 （1）“一核”：是以產品全生命周期管理為核心，通過PLM進行產品全生命周期管理，運用LCA進行全生命周期綠色評價，以價值實現的過程打通內部各環節，實現全過程的整體優化與升級；其中過程包括概念、設計、驗證、試制、發布、使用及回收的全生命周期管理。  

（2）“兩驅”：是客戶（需求）驅動與技術（創新）驅動，以外拉內推的驅動力推進組織的管理適應時代的變化，產品的生態設計創新符合市場對更高的綠色要求。  

◆客戶（需求）驅動：要求企業對產業及行業的發展具有前瞻性和洞察力，對客戶的需求數據有很好的把握和分析，以此來拉動內部形成面向客戶的綠色產品開發。  

◆技術（創新）驅動：將行業內最新的綠色制造前沿技術進行積極的儲備，并考慮如何更快的實現產業化，以技術領先的優勢占得市場先機，引領客戶對產品的綠色特性需求。  

（3）“四化”是全生命周期管理四個維度的進化模式，分別是創新系統化、生產智能化、管理信息化及產品生態化，通過先進的管理方法、智能設備、互聯網信息化技術及產品創新理念來引領內部管理模式的建設成型。  

◆創新系統化：以工具化、流程化的方式推進全員改進及創新，以突破經驗式管理改進的瓶頸，以先進的系統化質量管理方法提升改進的效率和效果。  

◆生產智能化：以先進的檢測設備、生產設備、技術改造、物聯網技術來實現生產效率及穩定性的快速提升。  

◆管理信息化：以互聯網、信息化技術建設天能的數據及流程的管理公共平臺，實現高效的管理溝通，內外部數據的智能分析以提高組織運營效率及決策準確性。  

◆產品生態化：以減量增效、無害設計、綠色制造、壽命跟蹤及循環利用為要求，實現產品的綠色生態化設計生產，以產品的生態化來實現“綠色能源驅動世界”的公司愿景。  

為全面推行“一核兩驅四化”的全生命周期綠色管理模式，集團建立分別面向領導班子、管理人員、生產人員、供應鏈伙伴的生態（綠色）設計培訓體系及制度，截止目前累計完成培訓人數達1200人，培訓場次達15場。為保證該工作的順利開展和有效性，以產品綠色設計核心技術人員為講師和輔導員，對企業所有人員，以及供應商進行產品全生命周期評價理念及方法的培訓，編制系列培訓教程，增強公司全員和供應商的綠色低碳意識，改善公司能源、資源消耗水平，以及在相關工作中應用和貫徹綠色設計意識。  

天能集團通過新能源電池全生命周期管理，以天能研究院為核心成立產品綠色設計推進小組，由張天任擔任小組組長，統一負責產品綠色設計示范企業創建工作的開展，商討綠色設計試點企業發展規劃和實施方案，把生命周期理念落實到每個員工、每個產品、每項生產工序上，按照循環經濟理念設計企業發展戰略、生產流程、營銷模式和企業文化，從戰略的角度將綠色設計的理念灌輸到集團各職能部門及下屬子公司中，通過生態意識、環保意識教育來鞭策全體員工，進一步深化認識，培養和引導生態的生產方式和消費行為，倡導節約和環保價值觀念，樹立節約發展、清潔發展、安全發展的理念，最終做到生產能效高和環境友好的綠色產品，努力打造天能集團綠色核心競爭力。  

3.綠色材料研發應用  

“稀土合金電池”是天能國家級博士后工作站研發的新產品，屬于鉛蓄電池的升級產品，這種全密封、免維護的稀土合金電池，具備綠色環保、高容量、智能等多項國家專利技術，是目前我國動力電池最先進的低碳產品。  

4.管理信息化提升綠色設計能力  

天能集團的整個制造生產過程實際上是信息采集、傳遞、加工處理的過程。在產品綠色生產過程管理過程中，所有的數據從一個數據源頭進行輸入，從根本上保證了數據的一致性。同時在網絡環境下，各個部門可方便的實現數據的共享，從而消除了信息孤島。  

天能集團堅持以流程為導向，以管理信息化提升綠色設計能力，不斷通過建設具備集團自身特色的信息化系統，既能確保模塊的通用性，又能滿足公司自身的個性化需求，在數據集成綜合平臺上，確保各子系統間的數據集成與共享，建立了相互集成、穩定可靠的核心業務信息化運作平臺。集團采用的信息化管理系統見表1-2所示。  

表1-2  集團采用的信息化管理系統  

l SAP ERP與CRMS系統  

天能集團于2015年09月06日順利啟動SAP ERP項目，2016年04月第一批單位（鉛酸板塊業務）及CRMS系統順利上線，實現業務平滑過渡，2016年07月第二批單位（鋰電及電源材料業務）順利上線，目前系統運行穩定。  

SAP ERP項目的成功上線意味著集團信息化之路已經成功穩健起步，它是集團未來信息化提升到新高度的前提條件與堅實基礎。通過集團SAP及CRMS系統的實施，統一了集團的業務平臺，梳理集團160多條主要業務流程，完善了幾萬條物料主數據，優化客戶主數據三萬余條；實現了集團信息流、物流、資金流的三流合一，對于以前不透明的業務，通過系統實現透明化，為下一步梳理管理工作提供良好的基礎；同時集團也實現了數據集中管理，為基于數據體現業務執行狀況和數據決策提供依據。  

l PLM系統  

天能集團通過PLM的實施，重新定義集團技術部與基地技術部的關系，構建大研發平臺，實現人人創新的機制，實現研發型號相關信息的快速共享的同時保障資料的信息安全。集團研發項目采用統一平臺分類別區分管理，同類項目標準統一。梳理零部件分類屬性，建立主材的零部件庫，逐步實現一物一碼。引入產品成本預估工具，輔助決策，削減無法盈利的研發項目，提高研發資源有效利用率，實現研發項目進度的各類統計報表，與SAP無縫集成，BOM工藝路線實時同步。引入變更管理，消除業務痛點。客戶指定物料（專用絲網專用紙箱）系統管控，降低失誤率。  

l 大數據分析平臺  

大數據分析平臺通過整合CRMS&SAP等系統中銷售、生產統計、庫存相關數據，利用相關APP展示手段，為集團領導提供數據依據?，F階段已完成了訂單分析、任務量完成率分析、貢獻度分析、退回數據分析、戰略物料庫存、集團現金流等。未來將會有更加豐富的商務智能決策功能上線，充分發揮大數據的作用，同時，通過數據分析來規范日常業務過程。  

5.過程程序化提高綠色設計效益  

天能集團新產品設計開發過程主要包括5個階段：1）計劃和確定項目；2）產品設計和開發；3）過程設計和開發；4）產品和過程確認；5）反饋、評定和糾正措施。為提高綠色設計工作效率，公司制定《綠色設計開發控制程序》對公司綠色產品的設計和開發過程進行有效控制，以確保產品環保性、適用性和經濟性，保證設計結果滿足客戶要求。各階段具體工作程序如下：  

l 第一階段：計劃和確定項目  

計劃和確定項目階段的主要任務是完成綠色產品生產前期的評估分析工作。通過市場管理部對市場進行調研，了解市場信息以及客戶對產品的要求，編制《市場調研報告》和《綠色產品開發需求信息表》。技術中心根據產品項目要求召集相關部門組建項目小組，編制《項目小組職責分工表》。  

第一階段工作完成后，設計開發項目小組組長召集有關人員對第一階段的工作進行總結評審，并將評審結果編寫成第1階段《計劃和項目確定階段評審報告》，評審報告呈報公司高層管理者，以獲得公司高層管理者的承諾和支持。  

l 第二階段：產品設計和開發  

技術中心根據《綠色產品開發需求信息表》、《產品設計和開發要求》組織動力電池業務中心、汽車電池業務中心、供應鏈管理中心、質量管控中心等部門進行設計輸入評審。  

設計輸出完成后，技術中心組織相關人員對設計輸出進行評審。設計輸出評審不能通過時，應重新修改設計，直至評審通過。設計輸出《產品設計評審報告》，通過批準后，發布各類輸出文件：產品標準、樣件試制工藝，如果顧客有要求時，技術中心制定《樣件控制計劃》，控制計劃盡可能使用與正式生產中相同的供方、工裝和過程等。  

當調試產品達到或接近設計目標時，對樣料進行全部項目的檢測，擬定《檢測報告》，驗證調試產品對客戶要求的符合性。  

l 第三階段：過程設計和開發  

過程設計和開發階段的主要任務，是在試樣生產過程中，采用與正式生產相同的生產工裝、設備、環境、設施和節拍時間來進行試生產。  

設計開發小組在該過程完成時應對本過程的所有項目，如產品/過程質量管理體系評審的結論、制造過程流程圖、車間平面布置圖、PFMEA結果、控制計劃CP、初始過程能力研究計劃等進行總結評審，對設計和開發進行總結。評審結果形成第三階段《過程設計輸出清單及評審報告》，并將評審情況報告公司高層管理者，以獲得高層管理者的批準、承諾和支持。  

l 第四階段：產品和過程確認  

產品和過程確認過程的主要任務，是采用正式的生產設備、工裝、生產環境、設施和檢測設備按照生產節拍，來生產一定數量的產品（小批量生產），驗證產品生產保證能力，對制造過程的有效性進行確認。  

試生產過程對產品設計開發（包括產品設計、工藝設計和過程設計）進行了小批量驗證。設計開發小組在試生產過程結束后，組織對整個產品質量先期策劃的評審，評審完成后，開發小組負責編寫《產品質量策劃總結和認定報告》，對整個工作過程進行總結和認定。  

l 第五階段：反饋、評定和糾正措施  

在交付和服務過程中，需要與客戶繼續合作以消除顯在與潛在的不合格，提升客戶滿意度，與客戶形成良好的合作伙伴關系。產品和過程確認后進入量產階段，各部門負責按照正常程序進行各項管理。  

在產品交付過程中，動力/汽車電池業務中心應確定“準確的交貨期和貨物品質安全”為目標的績效測量，采取糾正或預防措施，以作持續不斷改進。對于在各項管理中出現的問題，以及影響產品質量重大問題，應采用8D的原則進行原因分析處理，以改進產品質量和服務。  

為縮短產品投入市場實踐，減少產品開發浪費，提高產品開發生產力以及綠色產品收益，保證企業研發體系產品研發多、快、好、省，采取以下措施進行降低研發成本：  

1）有效的研發人員培養機制：定期組織參加產品開發流程管理IPD培訓，樹立系統、正確的研發理念，提高研發團隊的職業化素質，構建職業化人才梯隊建設，實現有效的研發。  

2）平臺化建設：搭建PLM系統，實現產品系列化、平臺化的開發產品，實行資源整合，通過共用模塊與經驗教訓的積累及共享機制提高研發效率，降低管理成本。  

3）產品線戰略：前瞻性、有效的產品規劃，積極響應市場和競爭，理解市場，進行市場與產品細分，考慮資源平衡。  

4）研發考評與激勵機制：以市場為導向，給予市場的創新，由職能型研發組織改為項目型組織結構或矩陣型組織結構，實現跨部門協同，發揮項目團隊整體能力，制定研發考評與激勵機制，達到降低研發成本。  

（二）建立綠色供應鏈數據庫，全生命周期集中采購  

天能集團將綠色制造理論與供應鏈管理技術相結合，打造綠色供應鏈，建立了以資源節約、環境友好為導向的采購、生產、營銷、回收及物流體系，推動鉛酸蓄電池上下游企業共同提升資源利用效率，改善環境績效，達到資源利用高效化、環境影響最小化的目標。  

1.綠色供應鏈管理戰略規劃：制定公司總體發展戰略規劃時就將綠色供應鏈管理規劃納入其中，將綠色供應鏈管理提高至戰略高度。從綠色供應商管理、綠色生產管理、綠色回收體系、搭建綠色信息收集監測披露平臺等關鍵環節制定了綠色供應鏈管理戰略規劃和實施目標，并且設立了綠色供應鏈管理部門。  

2.綠色供應商管理：樹立綠色采購理念，采購過程中充分考慮環境效益，優先采購環境友好、節能低耗和易于資源綜合利用的原材料、產品、服務，不斷改進和完善綠色采購標準和制度，制定了一系列的制定和措施對供應商進行綠色認證、選擇、管理、審核、培訓、風險評估，推動供應商持續提高環境管理水平，共同構建綠色供應鏈。  

為持續推進綠色供應鏈工作，集團專門成立獨立的一級部門供應鏈管理中心，從事產業結構上下游的互聯互通信息系統構建，構建起新能源動力電池綠色供應鏈服務的整體流程，未來三年內見建立供應商數據庫實現集團集中采購系統服務，構建經銷商網絡協同實現智能銷售配送服務體系。  

  （三）精益化生產管理實現資源優化配置  

樹立基于產品全生命周期的綠色設計理念，著重考慮電池的環境屬性（可拆卸性，可回收性、可維護性、可重復利用性等），在滿足使用功能的同時，還考慮所選用的電池對環境的影響程度，在滿足環境目標和節能目標要求的同時，保證產品應有的功能、使用壽命、質量等要求。天能集團計劃投入2.95億元，采用連鑄連軋等先進工藝技術，集成多項天然氣直燃加熱等行業節能減排新技術，極板悶蒸、固化干燥、儲存過程實現AGV自動化作業，電池組裝全部實現自動化生產，并引入智能化生產管理系統，包括制造執行系統（MES）和工業大數據分析平臺，實現資源分配和狀態管理、數據采集、質量管理、產品跟蹤與追溯、性能分析等核心功能，實現綠色化、智能化系統集成示范線建設，主要技術具體亮點見表1-3所示。  

表1-3  高性能新能源電池綠色設計示范線主要技術亮點  

該示范線集成了目前最先進的工藝技術，在提高制造技術綠色化率、制造過程綠色化率和降低資源環境影響度方面，主要工作如下：  

1.在制造技術綠色化提升方面，通過國內外先進工藝裝備調研工作，本項目擬引進連鑄連軋、輪轂式涂板上下覆膜、改進型鉛粉組合、連續擴網等國內先進工藝，植入自主研發的回料壓沉、全密封高壓悶蒸、改進型內化成等創新工藝，項目完成后可實現鉛蓄電池全過程綠色化。  

2.在制造過程綠色化方面，通過浙江天能電源材料有限公司與浙江工業大學聯合研制再生鉛精煉除銅組合物除雜劑、引入綠色供應鏈管理模式提高電解鉛中再生鉛利用率等措施，實現再生鉛利用率提高至45%左右；采用國內先進的生產工藝及裝備，并配套變壓器、空壓機、風機水泵、電動機等輔助設施全部采用二級能效及以上的高效節能裝備；積極組織申報主要規格的鉛蓄電池綠色設計產品，重點運用示范線生產綠色設計產品，綠色產值占該線總產值60%左右。  

3.在資源環境影響度下降方面，本項目采用連鑄連軋等國內先進工藝和自主研發工藝，通過減少鑄板厚度實現減鉛10%，采用低溫熔鉛工藝比傳統重力澆鑄降低溫度50~80度，生產線實現全密閉生產減少鉛煙產生量；極板表干和極板干燥采用天然氣直燃加熱，與傳統蒸汽加熱方式熱效率提高20%以上；固化干燥前創新植入自主研發的全密封高壓悶蒸工藝，減少壓縮空氣補氧工序，總時間比傳統工藝縮短60%；極板固化采用高效節能燃氣蒸汽發生器進行加熱加濕，替代傳統鍋爐房集中供汽，實現結合固化工序蒸汽需求量實現自動調節，減少集中供汽長距離蒸汽輸送損耗及用汽量不平衡造成熱效率低下；極板干燥采用天然氣直燃加熱，與傳統蒸汽加熱相比省去產汽熱損失及換熱損失，熱效率提高20%以上；自主研發改進型內化成工藝，通過冷卻水循環、精準控制電池化成溫度等措施縮短內化成時間，放電階段能量采用直流母線回饋技術，降低內化成工序電耗。  

（四）構建營銷網絡及精準高效的智慧物流，實現集成產品全生命周期數據服務體系  

集中銷售是經營控制型集團對集團銷售商品的控制方式，是集團銷售管理的必然趨勢。采取集中定價、分開銷售，區域配送中心調撥銷售，銷售公司調撥銷售，銷售公司訂單、生產公司直接發貨。集團匯總下屬企業銷售訂單，進行可銷商品的分配、平衡，下達統一的集團的發貨指令或者內部調撥指令。發貨機構按要求進行銷售發貨業務，或者內部調撥業務。集團根據發貨數據匯總進行統一的結算及收款，下屬企業根據各自的發貨數據與集團進行內部結算。  

集中銷售高度體現了集團對銷售物流、資金流的控制，體現了集團內部的業務協同。在集團層面建立統一的客戶檔案，制定統一的價格政策、資源分配政策，進行統一的信用管理，集團范圍內評估、控制客戶的信用狀況，實現統一控制和體現快速反應。對于大客戶，公司還額外提供服務外包工作，大客戶提出產品規格型號性能的需求，由天能進行產品的定向研發和設計工作，生產符合客戶需求的動力電池及配套服務，每年為客戶節約設計研發費用2000萬以上。  

集團根據下屬企業的銷售訂單智能預測及進行貨源分配。集團根據可銷商品庫存狀況、生產進度、需求緊急情況進行統一分配、平衡，以達到集團銷售控制一盤棋的管理目的。分配的結果將作為銷售發貨或內部調撥的指令來源，體現了集團控制與業務協同的管理理念。  

集團歸集銷售發貨數據進行外部銷售結算，也可由銷售方獨立進行外部銷售結算。若進行了內部調撥，則須進行內部調撥結算，調撥結算支持兩方或者三方的內部結算。  

建立全集團銷售信息分析平臺，從多個角度分析全集團的銷售業績，價格變動狀況，訂單發貨、缺貨狀況，為集團銷售決策提供支持。  

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 全生命周期綠色管理團隊遵循“把握趨勢，塑造品牌，渠道保障，合作共贏的指導思想，堅持以滿足消費者需求為前提，以綠色概念產品質量為基礎，以品牌建設為起點，以產品的市場適應性為基本原則”的營銷理念，不斷傾聽顧客對綠色產品質量的聲音，挖掘顧客的真正需求，并將之轉化為管理和技術要求，實現產品和服務的持續改進，從而贏得和保持顧客的滿意和忠誠，最終實現全生命周期綠色質量管理理念。  

通過多種渠道和方式及時獲得顧客需求，特別是重要顧客的要求和期望，并積極通過這些信息的收集及運用，使顧客的需求和期望得到滿足的同時，促進公司市場的拓展和服務的提升。  

全生命周期綠色質量管理團隊堅持“以市場和客戶需求為導向”的原則，高度關注市場發展趨勢和產品應用領域的拓展，將“生產符合市場和客戶需求的產品”始終作為市場經營方針。目前的業務已覆蓋至國內絕大部分城市及鄉鎮，出口全球遠銷海外，地區包含亞洲、歐洲、非洲、北美洲、南美洲大洋洲6大洲，目前累計出口國家多達44個，并與銷量排名前20名品牌影響力大的電動車生產企業建立全面的戰略合作關系。  

（五）建立新能源電池綠色回收體系，實現電池生產閉路循環  

天能集團對廢蓄電池回收處理的研究開始于2004年，并由天能集團全資子公司浙江天能電源材料有限公司于2009年開始建設規模化、無害化廢鉛蓄電池回收處理產業化項目，是天能集團發展循環經濟的重要舉措。目前天能集團在回收領域已達到行業技術創新引領作用，一是率先在國內首家解決了廢蓄電池回收處理清潔生產技術，并建立了國內最大的廢舊電池回收處理基地，以先進的全自動化控制工藝技術，通過兩化融合模式，引領了國內建設廢蓄電池回收處理的技術示范；二是率先在行業內改變了傳統的經營模式，建立了以鉛蓄電池生產---銷售----鉛資源再生的循環經濟模式，創建了行業運作示范新模式；三是率先突破廢蓄電池高效分離技術，解決了如何將多種規格型號的廢鉛蓄電池進行高效拆解、破碎，并將破碎后混合料中的鉛板柵、鉛匯流排、鉛膏泥、塑料、AGM纖維、環氧樹脂、碎橡膠等物料得到徹底分選的行業難題。同時，充分發揮行業示范帶動作用，積極參與全國有色金屬協會，合力推動產業快速發展。公司發揮再生技術優勢，融合上下游產業鏈，全力推動我省循環產業的發展。廢鉛蓄電池回收處理項目與集團公司產業鏈關系緊密，精鉛、合金鉛、聚丙烯塑料，包括副產品，有80%以上是在集團公司內部消耗，有完善的上下游產業鏈，為發展循環經濟提供了十分有利的產業鏈平臺，通過了國家廢鉛蓄電池回收處理循環經濟標準化試點。  

三、以綠色發展為目標的新能源電池全生命周期管理效果  

（一）管理能力大幅提升  

新能源電池全生命周期管理系統，實現電池生產過程的能源基礎數據管理、能源監控、能源計劃統計、能源綜合分析、能量平衡分析以及設備能效分析，優化生產能源使用，減少能源的消耗，降低污染排放。

1.基礎數據管理  

基礎能源數據是能源管理系統進行能量監控、能源分析等的基礎，包含過程數據、能量數據，以及計算能量數據所需的其它中間量如能源折標系數、燃料熱值、液體密度、氣體組分等。能量數據的計算是通過建立不同物料流、能量流的能量計算模型，以熱力學函數進行能量表達，形成計算效率高、通用性強的能量計算體系。為高性能鉛蓄電池開展能源分析等能源管理工作提供數據基礎。  

2.能源監控管理  

能源監控系統對現場能源數據和能源設備進行監測，并對采集的數據進行計算、統計。它由實時數據庫服務器、歷史數據庫服務器、Web發布服務器、各操作站、時鐘同步系統等組成。采用實時數據庫實現對現場能源數據的采集，并對采集的數據進行計算、統計等功能。歷史數據庫服務器用于實現對實時和歷史數據以及其它能源報表數據的歷史備份。  

蓄電池生產能源包括若干個介質網絡（如電力、水、蒸汽等），在每個介質網絡中包括能源生產（輸入）、傳輸、消耗的工藝設備節點，這些設備節點通過管網連接在一起構成能源網絡。以蓄電池生產能源網絡中的工藝設備為監控對象，以進出的能量流和物料流的能量數據為屬性，實現對主要能源網絡及生產流程畫面的顯示、對關鍵能源的數據監控以及關鍵產品和關鍵工序的能源數據的實時監控。  

3.能源計劃統計  

實現蓄電池生產過程中各環節能源計量統計信息的匯總和計算分析，通過準確、及時、系統地統計高性能鉛蓄電池生產的能源購進、貯存、加工、轉換、輸送分配、使用消耗等環節的基礎數據，如實反映蓄電池生產過程能源系統流程的數量關系和平衡狀況，解釋能源形成、能源使用情況及變化狀況，為生產、經營管理者提供能源計劃、統計信息和有效的能源管理決策依據。  

能源基礎數據統計通過對蓄電池生產能量流動過程劃分出的四個環節，建立基礎數據統計系統，明確各環節對應指標，并以統計數據表格的形式體現出來。包括購入貯存、加工轉換、輸送分配、最終使用四個環節。  

4.引入PLM管理系統，以信息化提升綠色設計能力  

天能集團通過實施PLM管理系統，重新定義集團技術部與基地技術部的關系，構建大研發平臺，實現人人創新的機制，實現研發型號相關信息的快速共享的同時保障資料的信息安全。集團研發項目采用統一平臺分類別區分管理，同類項目標準統一。梳理零部件分類屬性，建立主材的零部件庫，逐步實現一物一碼。引入產品成本預估工具，輔助決策，削減無法盈利的研發項目，提高研發資源有效利用率，實現研發項目進度的各類統計報表，與SAP無縫集成，BOM工藝路線實時同步。  

PLM管理系統將人、過程和信息有效的集中在一起，作業于整個生產，遍歷產品從概念到報廢的全生命周期，支持與產品相關的協作研發、管理、分發和使用產品定義信息，這給后續開發新能源電池生命周期評價工具及數據庫建立奠定了很好的基礎。  

    5.運用LCA進行全生命周期綠色評價，實現全過程的整體優化與升級  

生命周期評價（LCA）是一種評價產品、工藝或活動，從原材料采集，到產品生產、運輸、銷售、使用、回用、維護和最終處置整個生命周期階段有關的環境負荷的過程。它首先辨識和量化整個生命周期階段中能量和物質的消耗以及環境釋放，然后評價這些消耗和釋放對環境的影響，最后辨識和評價減少這些影響的機會。LCA區別于其它傳統評價方法，有兩個顯著的特點。首先，它具有全程性的特點，亦即它最大的優點在于擴展了系統的邊界和研究范圍，對所研究系統在整個生命周期內所造成的環境負荷或影響進行評價，而不僅僅對產生廢物的生產過程進行評價，從而有效地防止了污染從生命周期的某一階段轉嫁到另一階段的問題。其次，它具有綜合性的特點，不僅考慮廢物對環境的影響，而且考慮因資源和能源的消耗而對環境造成的綜合影響。它的突出優點是以整體的觀點來進行評價，從而避免了傳統方法造成的因系統中某一過程環境負荷改善而造成另一過程環境負荷加重的污染轉嫁問題。  

天能集團應用產品生命周期評價方法（LCA），從新能源電池原材料的獲取、生產、運輸、銷售、使用到最終廢棄處理的過程中對環境造成的影響，優化原材料（鉛化合物、酸、高性能隔膜材料、高強度塑料材）選擇，產品設計和制造方案以及新能源電池資源化再生利用，建立若干模型、數據模塊。通過引入計算機模擬仿真、計算機輔助設計、模塊化設計、組建數據庫等先進方法和工具，建成以減少鉛材料消耗量、梯度微負壓脫除車間中含鉛固體顆粒物、多階段變電流先進內化成實現節能減排的系統模型。通過評價新能源電池全生命周期的環境影響大小，根據實際調研數據并進行核實后，利用德國gabi生命周期評估軟件進行數據的分析處理，用以建立生命周期評價科學完整的計算程序，提出新能源電池綠色設計改進方案，從而大幅提升新能源電池的生態友好性。  

此外，集團采用利用互聯網技術，實施了“互聯網+新能源電池”的產品全生命周期質量追溯系統建設。產品全生命周期質量追溯系統為CRMS和MES兩套系統的集成：MES注重的是生產過程的管控和對產品的數據記錄，CRMS注重的是售后服務環節的流程流轉和數據的應用，兩者相輔相成，有效配合：在新能源電池的生產每道工序中，通過二維碼狀態來記錄產品的生產過程；在產品出廠時，為了二維碼的不丟失和實現防偽的目的，產品二維碼同時關聯上生產過程的產品數據，售后服務時通過產品二維碼查詢來調用識別二維碼信息，實現產品條碼生命周期全過程溯源。  

天能持續推進信息化建設，促進信息化和工業化相互滲透、相互融合，將信息技術、自動化技術、現代管理技術相結合，帶動電池生產過程控制、產品研發、財務管理、市場營銷和物流等信息化和數字化水平。2016年，公司入選工信部2016年兩化融合管理體系貫標試點企業名單，是浙江唯一一家入選榜單的電池生產企業。  

（二）成效顯著，提升企業核心競爭力  

1.經濟效益分析  

通過新能源電池全生命周期管理，天能集團已經形成了從原材料選用、產品設計研發、生產制造、到合理回收利用的涵蓋產品全生命周期過程的生態管理模式，從產品設計和生產過程中根本性的減少鉛、硫酸等原材料的使用，大大降低新產品研發周期以減少研發成本，降低產品生產所需的電力、天然氣、水資源等能源成本和人工成本等，每千伏安時生產成本由原來的6.6元下降至5.2元，綜合成本下降21.25%。  

2015-2017年，天能設備累計投入3.2億元，重點實施鉛蓄電池清潔生產技術改造，運用清潔生產、全生命周期等理念提升企業生產效益，初步估算年可增加經濟效益8000余萬元。天能動力生產的6-DZM-12和6-DZM-20兩種規格產品占比達在60%以上，綠色設計產品申報成功后，通過綠色營銷等手段進一步提升了產品附加值，預計可實現5%左右的增值，大大提高了集團整體運營效益。2017年，天能集團實現利潤率在10%左右，遠高于鉛酸蓄電池6%平均水平。  

2.環境效益分析  

通過推行產品綠色設計，在設計階段就充分考慮產品生命周期各環節的能源資源節約和污染物減排，形成一條“源頭生態設計—原料綠色采購—過程智能控制—末端高效回收”生態環保的產業鏈，單位產品鉛消耗量降低16.85%，綜合能耗降低12.43%，取水量降低10.35%，廢水產生量削減11.21%，廢水總鉛產生量 削減15.21%，廢氣總鉛產生量削減18.32%。以上數據充分說明，通過推行產品綠色設計，創建生態設計示范企業，為公司帶來了顯著的環境效益。  

3.社會效益分析  

（1）推動國家綠色制造工程的落地實施  

綠色制造工程是《中國制造2025》所明確的五大工程之一。天能集團通過“智能化、綠色化、高端化”高性能新能源電池示范線和綠色設計平臺建設，極大推動整個制造業裝備與產品的綠色設計和綠色制造的發展。另一方面，通過對產品全生命綠色評估方法的研究，將極大推動我國鑄造產品全生命周期綠色評價技術與方法的發展。將推動行業加快建立與完善評估產品全生命周期的資源消耗和對環境的影響的完整過程與技術方法，從而為國家和地方制訂相關政策提供直接的數據支持。這將用于評價社會所有功能產品的綠色化，指導人們選擇對環境影響最小的產品，從而降低人們生活和生產活動對環境的影響，進而改善我國當前的環境污染問題。  

（2）推動整個制造業的產業鏈融合和轉型升級  

通過示范企業創建，天能集團建立了產品綠色設計與制造一體化的典范，是當前我國乃至世界制造業發展的重要方向。通過推廣和應用，將使得我國制造業產品設計能力得到提升，解決當前部分制造企業的產品設計能力的短缺和不足問題，促進產品品質提升。通過設計與制造一體化集成，促進產品研發與制造企業間的良好互動與共同發展，建立產業鏈上的利益共同體，促進產品設計過程的技術與產品創新，提升產品與服務的競爭力。  

（三）示范效益凸顯，引領行業可持續發展  

在天能全生命周期綠色管理模式下，完成了集團產品線的規劃；在動力電池領域完成了38款差異化的新產品的開發，在儲能、備用領域完成了相關技術儲備和75款新產品的開發；完成了13個工藝項目的研究攻關；在技術支持方面指導或配合基地完成技術對標、技術交付等工作，協同采購中心和上游廠家開展了三項供應鏈協同降本的項目，依據市場技術支持和市場需求調研的工作開發了H6/云電池系列主推新產品，組織創新能力與效率顯著提升。  

以天能電池H6/云電池為例，通過運用生態化設計，創新性的采用綠色材料，并通過智能化的生產，使新一代產品在綜合性能上提升70%以上，循環壽命提升77%，產品質量上獲得大幅度提升。  

為進一步推進綠色設計產品評價及申報工作，集團與中國標準化研究院、浙江大學等單位聯合起草編制了《綠色設計產品評價規范鉛酸蓄電池》（T/CAGP 0022—2017、T/CAB 0022—2017），該標準于2017年9月18日正式發布。標準發布后，浙江天能動力能源有限公司生產型號為6-DZM-12和6-DZM-20鉛蓄電池產品和天能電池集團（安徽）有限公司型號為6-DZM-22.3“真黑金”電池被評為綠色設計產品。同年，集團與中國標準化研究院等單位聯合發布了《綠色設計產品評價規范鋰離子電池》（T/CEEIA 280-2017），更加明確了天能在新能源電池行業綠色可持續發展的引領作用。  

天能集團依托科技創新，引入PLM生命周期評價管理系統，與ERP等實現管理信息化；引入計算機模擬仿真、計算機輔助設計、模塊化設計、組建數據庫等先進方法和工具，建成以減少鉛材料消耗量、梯度微負壓脫除車間中含鉛固體顆粒物、多階段變電流先進內化成實現節能減排的系統模型，逐漸探索出一套“產品原料綠色化、有毒有害物質減量化、生產工藝及裝備清潔化、能源利用低碳化、污染治理高效化”的綠色產品新模式，實現以綠色發展為目標的新能源電池全生命周期管理。  

1.產品原料綠色化。合金鉛、電解鉛、濃硫酸和塑殼是電池最主要的原材料，集團致力于開展再生原料替代原生料，尤其是鉛及塑殼，在浙江長興、河南濮陽兩大基地布局了再生鉛生產基地，廢舊鉛蓄電池處理能力分別達30萬噸和10萬噸。為提高再生鉛利用率，通過研制再生鉛精煉除銅組合物除雜劑、引入綠色供應鏈管理模式提高電解鉛中再生鉛利用率等措施，再生鉛利用率在35%以上（含利用再生鉛電解生產電解鉛），在同行業處于領先水平；暢通科技是集團下屬子公司，專門回收廢舊鉛酸電池破碎分選出塑殼廢料，通過改性、烘干、注塑等工序重新制成鉛蓄電池塑殼，據不完全統計，集團塑殼再利用率達到85%以上。  

為進一步提高廢鉛蓄電池資源化水平，集團下屬浙江天能電源材料有限公司實施年回收30萬噸廢鉛蓄電池清潔化再生技術改造項目（目前正處于試生產階段），通過再生鉛冶煉煙氣制酸及廢酸純化循環利用工藝制備分析純硫酸，淘汰原有預脫硫及硫酸鈉溶液蒸發結晶工藝，分析純硫酸回用于鉛酸電池充電加酸，真正實現與上游鉛酸電池生產企業閉路循環的目的，填補行業空白。  

2.有毒有害物質減量化。鉛是鉛蓄電池最主要的原材料，同時也由于其重金屬特性屬于有害物質。試點期間為進一步降低生產成本及減少鉛使用量，各子公司積極推行開展高風險污染物削減工作，同時也積極開展降本增效合理化方案，每年均有大量的鉛減量生態措施得以推廣使用，在保證產品質量的前提下，通過優化極板結構降低極板中鉛含量；各子公司全面推廣自主研發的“鉛-鈣-錫-鋁”四元綠色合金完全可以替代“鉛-銻-鎘”三元合金，從根本上減少了銻、鎘等有毒有害物質的使用；開發的“三階段變電流低溫內化成先進工藝”使得廢水產生減少了95%，硫酸霧廢氣減少了90%，節能達35%，電池循環壽命延長40%左右。  

3.生產工藝及裝備清潔化。試點期間，集團通過開展清潔生產技術改造，采用集中供鉛工藝和內化成工藝，另外集成了鉛錠冷加工造粒、自動全密閉合膏、自動雙面涂膏、能量回饋式充放電、機械化分板刷板、自動鑄焊及密閉式自動灌酸等行業先進的技術工藝?？傮w上，本項目工藝技術水平處于行業先進水平；在設計、生產過程中引入了諸多鉛減量化、減酸及廢酸回收工藝技術，最大限度節約鉛、濃硫酸等主要原材料。  

集團下屬天能動力子公司正在實施高性能鉛蓄電池綠色化、智能化生產示范線建設，重點引進連鑄連軋、輪轂式涂板上下覆膜、改進型鉛粉組合、連續擴網等國內先進工藝，植入自主研發的回料壓沉、全密封高壓悶蒸、改進型內化成等創新工藝，儲存過程實現AGV自動化作業，電池組裝全部實現自動化生產，并引入智能化生產管理系統，提高生產智能化水平。  

4.能源利用低碳化。集團各子公司全面推行集中供鉛和無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝；熔鉛和輸鉛管道均采用電磁加熱方式；鉛錠冷切工藝替代傳統熔融造粒工藝；鉛粉機使用自動溫度控制器提供特定溫度，變頻控制鉛粉球磨系統和脈沖式袋料器與排料系統；和膏涂板機傳動和膏斗變速均采用變頻調速；固化干燥室加熱均勻，溫度調節采用PID智能控制，閉路循環熱量，采用全自動蒸汽、水、熱風固化干燥；采用能量回收型公用母線充放電源，功率因數高，可通過增加公用母線回收放電電能，與傳統設備相比節能量在20%左右；環保風機、空壓機采用變頻控制。  

5.污染治理高效化。集團各子公司全面采用行業先進的環保治理技術，鉛塵、鉛煙涉鉛部位均采用梯級微負壓收集系統，運用“初級沉降+濾筒+高效過濾器”處理工藝；酸霧采用二級堿液噴淋處理工藝，確保廢氣達標排放；工業含鉛廢水與生活污水（廁所、食堂）分別進行收集及治理，工藝廢水經過“混凝+沉淀+砂濾+活性炭吸附”預處理后，生活污水經過“隔油+生化”處理后同生產廢水一并納管排放；為進一步提高水資源利用效率，采用二級反滲透裝置實施中水回用，回用率在60%以上；鉛塵、鉛渣、含鉛污泥、涉鉛勞保用品等危險廢物分類存放，設置專門危險廢物存放倉庫進行存放，委托有資質處置單位進行安全處置，并嚴格執行國家危險廢物轉移單制度。  

截至目前，天能集團已完成2家綠色工廠、2家綠色供應鏈和3項綠色設計產品創建（或申報）成功，2016年底，全國生態文明建設工作推進會在湖州召開，把天能循環經濟產業園確定為唯一的工業企業生態文明考察點，受到了與會領導的贊賞。同時在2016年公司還與北京生態設計與綠色制造促進會頒布了《中國動力電池生態設計與綠色增長藍皮書》，在2016年和2017年中國工業產品生態（綠色）設計與綠色制造年會上分別榮獲綠色增長型企業，2017年獲得中華環保聯合會-循環經濟協會的“首屆中國節能環保創新應用大賽三等獎”、中國綠色設計與制造產業創新聯盟組織的“綠色設計國際大獎”、“綠色環保產品領跑榜”、光華設計基金會的第十三屆光滑龍騰獎“綠色設計先鋒團隊”等各種綠色發展獎項。2018年，天能集團聯合浙江大學、浙江工業大學、浙江長興中俄新能源材料技術研究院有限公司、浙江省蓄電池行業協會等其它二十五家單位合作形成聯盟，共同創建了浙江省綠色電池創新中心。通過綠色制造體系建設，天能在新能源電池行業進一步確立了綠色制造標桿地位。  

（成果創造人：張天任、楊建芬、趙海敏、韓峰、陳建豐、宋銳、宋文龍、袁關銳、施璐、唐海萍、錢勝杰）